Produktstandard
l. Lackdraht
1.1 Produktnorm für emaillierten Runddraht: Normreihe GB6109-90; industrielle interne Kontrollnorm ZXD/J700-16-2001
1.2 Produktnorm für emaillierte Flachdrähte: GB/T 7095-1995-Reihe
Norm für Prüfverfahren für emaillierte Rund- und Flachdrähte: GB/T4074-1999
Papierverpackungslinie
2.1 Produktnorm für Papierumwicklung von Runddraht: GB7673.2-87
2.2 Produktnorm für papierummantelte Flachdrähte: GB7673.3-87
Norm für Prüfverfahren für papierumwickelte runde und flache Drähte: GB/T4074-1995
Standard
Produktstandard: GB3952.2-89
Methodenstandard: GB4909-85, GB3043-83
blanker Kupferdraht
4.1 Produktnorm für blanken Kupferrunddraht: GB3953-89
4.2 Produktnorm für blanke Kupferflachdrähte: GB5584-85
Prüfmethodenstandard: GB4909-85, GB3048-83
Wickeldraht
Runddraht gb6i08.2-85
Flachdraht gb6iuo.3-85
Die Norm legt hauptsächlich Wert auf die Spezifikationsreihen und die Maßabweichungen.
Die ausländischen Standards lauten wie folgt:
Japanischer Produktstandard SC3202-1988, Prüfmethodenstandard: JISC3003-1984
American Standard wml000-1997
Internationale Elektrotechnische Kommission mcc317
Charakteristische Verwendung
1. Acetallackierter Draht der Wärmeklassen 105 und 120 zeichnet sich durch gute mechanische Festigkeit, Haftung sowie Beständigkeit gegenüber Transformatorenöl und Kältemitteln aus. Allerdings weist er eine geringe Feuchtigkeitsbeständigkeit, eine niedrige thermische Durchschlagstemperatur und eine schwache Beständigkeit gegenüber dauerhaften Benzol-Alkohol-Gemischen auf. Daher wird er nur in geringem Umfang für die Wicklung von ölgekühlten Transformatoren und ölgefüllten Motoren verwendet.
Lackdraht
Lackdraht
2. Die Wärmebeständigkeitsklasse der Standard-Polyesterbeschichtungslinie für Polyester und modifiziertes Polyester beträgt 130, die der modifizierten Beschichtungslinie 155. Das Produkt zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit, gute Elastizität, Haftung, elektrische Eigenschaften und Lösungsmittelbeständigkeit aus. Schwächen sind die geringe Hitzebeständigkeit, Schlagfestigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit. Es ist die am weitesten verbreitete Variante in China und macht etwa zwei Drittel des Marktes aus. Es findet breite Anwendung in Motoren, Elektrogeräten, Instrumenten, Telekommunikationsgeräten und Haushaltsgeräten.
3. Polyurethanbeschichteter Draht; Wärmebeständigkeitsklassen 130, 155, 180, 200. Die Hauptmerkmale dieses Produkts sind Direktverschweißbarkeit, hohe Frequenzbeständigkeit, einfache Einfärbbarkeit und gute Feuchtigkeitsbeständigkeit. Es findet breite Anwendung in elektronischen Geräten und Präzisionsinstrumenten, in der Telekommunikation und in Messtechnik. Zu den Schwächen dieses Produkts zählen die etwas geringere mechanische Festigkeit, die nicht hohe Wärmebeständigkeit sowie die eingeschränkte Flexibilität und Haftung auf Produktionslinien. Daher eignen sich für die Fertigung dieses Produkts kleine und mikrofeine Linien.
4. Polyesterimid/Polyamid-Verbundlackdraht, Hitzebeständigkeitsklasse 180. Das Produkt zeichnet sich durch gute Hitzebeständigkeit, Schlagfestigkeit, hohe Erweichungs- und Durchschlagstemperatur, ausgezeichnete mechanische Festigkeit sowie gute Beständigkeit gegen Lösungsmittel und Frost aus. Es neigt jedoch unter geschlossenen Bedingungen zur Hydrolyse und findet breite Anwendung in Wicklungen von Motoren, elektrischen Geräten, Instrumenten, Elektrowerkzeugen, Trockentransformatoren usw.
5. Das Polyester-IMIM-/Polyamidimid-Verbundbeschichtungssystem findet breite Anwendung in in- und ausländischen hitzebeständigen Beschichtungsanlagen. Es besitzt eine Hitzebeständigkeit der Klasse 200 und zeichnet sich durch hohe Hitzebeständigkeit sowie Frost-, Kälte- und Strahlungsbeständigkeit, hohe mechanische Festigkeit, stabile elektrische Eigenschaften, gute Chemikalien- und Kältebeständigkeit und eine hohe Überlastfähigkeit aus. Es findet breite Anwendung in Kühlschrankkompressoren, Klimaanlagenkompressoren, Elektrowerkzeugen, explosionsgeschützten Motoren und anderen elektrischen Geräten unter Bedingungen hoher Temperaturen, Strahlung, Überlastung und weiterer Belastungen.
prüfen
Nach der Fertigung des Produkts wird dessen Aussehen, Größe und Leistung auf Übereinstimmung mit den Produktnormen und den Anforderungen der technischen Vereinbarung mit dem Anwender geprüft. Nach Messung und Prüfung werden die Produkte mit den Produktnormen bzw. der technischen Vereinbarung verglichen. Nur qualifizierte Produkte gelten als qualifiziert, nicht qualifizierte als nicht qualifiziert. Die Prüfung spiegelt die Stabilität der Beschichtungslinie und die Zweckmäßigkeit der Materialtechnologie wider. Daher dient die Qualitätsprüfung der Inspektion, der Prävention und der Identifizierung von Fehlern. Die Prüfung der Beschichtungslinie umfasst Aussehen, Abmessungen und Leistung. Die Leistung umfasst mechanische, chemische, thermische und elektrische Eigenschaften. Im Folgenden werden Aussehen und Abmessungen näher erläutert.
Oberfläche
(Aussehen) Die Oberfläche muss glatt und gleichmäßig sein, eine einheitliche Farbe aufweisen und frei von Partikeln, Oxidation, Haaren, schwarzen Flecken, Lackabplatzungen und anderen die Leistung beeinträchtigenden Mängeln sein. Die Leiterbahnen müssen flach und eng um die Online-Scheibe verlaufen, ohne die Leiterbahnen einzuklemmen und sich frei zurückziehen zu lassen. Die Oberflächenbeschaffenheit wird von vielen Faktoren beeinflusst, darunter Rohstoffe, Ausrüstung, Technologie, Umgebungsbedingungen und weitere Faktoren.
Größe
2.1 Die Abmessungen von emaillierten Runddrähten umfassen: Außendurchmesser d, Leiterdurchmesser D, Leiterabweichung △D, Leiterrundheit F und Lackfilmdicke t.
2.1.1 Der Außendurchmesser ist der Durchmesser, der nach dem Aufbringen eines isolierenden Lackfilms auf den Leiter gemessen wird.
2.1.2 Der Leiterdurchmesser bezieht sich auf den Durchmesser des Metalldrahtes nach dem Entfernen der Isolierschicht.
2.1.3 Die Leiterabweichung bezeichnet die Differenz zwischen dem gemessenen Leiterdurchmesser und dem Nennwert.
2.1.4 Der Wert der Unrundheit (f) bezieht sich auf die maximale Differenz zwischen dem Maximalwert und dem Minimalwert, die an jedem Abschnitt des Leiters gemessen wurden.
2.2 Messverfahren
2.2.1 Messwerkzeug: Mikrometer, Genauigkeit 0,002 mm
Bei einem Durchmesser d < 0,100 mm des mit Farbe umwickelten Drahtes beträgt die Kraft 0,1-1,0 n, und bei einem Durchmesser ≥ 0,100 mm beträgt die Kraft 1-8 n; die Kraft auf einer mit Farbe beschichteten, flachen Linie beträgt 4-8 n.
2.2.2 Außendurchmesser
2.2.2.1 (Kreislinie) Wenn der Nenndurchmesser des Leiters D kleiner als 0,200 mm ist, messen Sie den Außendurchmesser einmal an 3 Stellen im Abstand von 1 m, notieren Sie 3 Messwerte und nehmen Sie den Mittelwert als Außendurchmesser.
2.2.2.2 Wenn der Nenndurchmesser des Leiters D größer als 0,200 mm ist, wird der Außendurchmesser an zwei im Abstand von 1 m voneinander liegenden Stellen jeweils dreimal an jeder Position gemessen. Es werden sechs Messwerte erfasst, und der Mittelwert wird als Außendurchmesser verwendet.
2.2.2.3 Die Abmessungen der breiten und schmalen Kante sind jeweils einmal an 100 mm³-Positionen zu messen. Der Mittelwert der drei Messwerte ist als Gesamtabmessung der breiten und schmalen Kante anzunehmen.
2.2.3 Leiterquerschnitt
2.2.3.1 (Runddraht) Beträgt der Nenndurchmesser des Leiters D weniger als 0,200 mm, so ist die Isolierung an drei Stellen im Abstand von jeweils 1 m mit einer beliebigen Methode zu entfernen, ohne den Leiter zu beschädigen. Der Leiterdurchmesser ist einmal zu messen; der Mittelwert ist als Leiterdurchmesser zu verwenden.
2.2.3.2 Wenn der Nenndurchmesser des Leiters D größer als 0,200 mm ist, muss die Isolierung mit einer beliebigen Methode entfernt werden, ohne den Leiter zu beschädigen. Anschließend ist an drei gleichmäßig über den Leiterumfang verteilten Stellen separat zu messen. Der Mittelwert der drei Messwerte ist als Leiterdurchmesser zu verwenden.
2.2.2.3 (Flachdraht) beträgt einen Abstand von 10 mm³. Die Isolierung ist auf beliebige Weise zu entfernen, ohne den Leiter zu beschädigen. Die Abmessungen der breiten und schmalen Kante sind jeweils einmal zu messen. Der Mittelwert der drei Messwerte ist als Leiterquerschnitt für breite und schmale Kante zu verwenden.
2.3 Berechnung
2.3.1 Abweichung = D gemessen – D nominal
2.3.2 f = maximale Differenz der an jedem Leiterabschnitt gemessenen Durchmesserwerte.
2.3.3t = DD-Messung
Beispiel 1: Es gibt eine Platte aus qz-2/130 0,710 mm emailliertem Draht, und der Messwert ist wie folgt
Außendurchmesser: 0,780, 0,778, 0,781, 0,776, 0,779, 0,779; Leiterdurchmesser: 0,706, 0,709, 0,712. Außendurchmesser, Leiterdurchmesser, Abweichung, F-Wert und Lackfilmdicke werden berechnet und die Qualifikation beurteilt.
Lösung: d = (0,780 + 0,778 + 0,781 + 0,776 + 0,779 + 0,779) / 6 = 0,779 mm, d = (0,706 + 0,709 + 0,712) / 3 = 0,709 mm, Abweichung = D gemessen - Sollwert = 0,709 - 0,710 = -0,001 mm, f = 0,712 - 0,706 = 0,006, t = DD gemessener Wert = 0,779 - 0,709 = 0,070 mm
Die Messung zeigt, dass die Größe der Beschichtungsanlage den Standardanforderungen entspricht.
2.3.4 Flache Linie: Verdickter Lackfilm 0,11 < & ≤ 0,16 mm, normaler Lackfilm 0,06 < & < 0,11 mm
Amax = a + △ + &max, Bmax = b + △ + &max, wenn der Außendurchmesser von AB nicht größer als Amax und Bmax ist, die Filmdicke &max überschreiten darf, die Abweichung von der Nennabmessung a (b) a (b) ＜ 3,155 ± 0,030, 3,155 < a (b) ＜ 6,30 ± 0,050, 6,30 < B ≤ 12,50 ± 0,07, 12,50 < B ≤ 16,00 ± 0,100.
Beispiel 2: Die vorhandene Flachleitung qzyb-2/180 (2,36 × 6,30 mm) hat folgende gemessene Abmessungen: a: 2,478, 2,471, 2,469; a: 2,341, 2,340, 2,340; b: 6,450, 6,448, 6,448; b: 6,260, 6,258, 6,259. Dicke, Außendurchmesser und Leiter des Lackfilms werden berechnet und die Eignung beurteilt.
Lösung: a = (2,478 + 2,471 + 2,469) / 3 = 2,473; b = (6,450 + 6,448 + 6,448) / 3 = 6,449;
a = (2,341 + 2,340 + 2,340) / 3 = 2,340; b = (6,260 + 6,258 + 6,259) / 3 = 6,259
Filmdicke: 2,473-2,340=0,133 mm auf Seite a und 6,499-6,259=0,190 mm auf Seite B.
Die Ursache für die nicht normgerechte Leitergröße liegt hauptsächlich in der Spannung beim Abstecken während des Lackierens, der unsachgemäßen Einstellung der Filzklammern in den einzelnen Abschnitten oder der unflexiblen Drehung des Absteck- und Führungsrades sowie im Feinziehen des Drahtes, abgesehen von den verdeckten Mängeln oder ungleichmäßigen Spezifikationen des halbfertigen Leiters.
Die Hauptursache für die unzureichende Isolierstärke des Lackfilms liegt in einer fehlerhaften Filzanpassung oder einer nicht korrekt sitzenden bzw. nicht ordnungsgemäß installierten Form. Darüber hinaus beeinflussen auch Änderungen der Prozessgeschwindigkeit, der Lackviskosität, des Feststoffgehalts usw. die Dicke des Lackfilms.
Leistung
3.1 Mechanische Eigenschaften: einschließlich Dehnung, Rückprallwinkel, Weichheit und Haftung, Abkratzfestigkeit der Farbe, Zugfestigkeit usw.
3.1.1 Die Dehnung gibt Aufschluss über die Plastizität des Materials und wird zur Beurteilung der Duktilität des emaillierten Drahtes herangezogen.
3.1.2 Rückfederungswinkel und Weichheit spiegeln die elastische Verformung von Materialien wider und können zur Beurteilung der Weichheit von emailliertem Draht herangezogen werden.
Die Dehnung, der Rückfederungswinkel und die Weichheit geben Aufschluss über die Kupferqualität und den Glühgrad des lackisolierten Drahtes. Die wichtigsten Einflussfaktoren auf die Dehnung und den Rückfederungswinkel sind: (1) die Drahtqualität, (2) die äußere Krafteinwirkung und (3) der Glühgrad.
3.1.3 Die Zähigkeit des Lackfilms umfasst das Wickeln und Dehnen, d. h. die zulässige Dehnungsverformung des Lackfilms, die bei der Dehnungsverformung des Leiters nicht zum Bruch führt.
3.1.4 Die Haftung des Lackfilms umfasst schnelles Brechen und Ablösen. Hauptsächlich wird die Haftfähigkeit des Lackfilms auf dem Leiter bewertet.
3.1.5 Der Kratzfestigkeitstest des Lackfilms von emaillierten Drähten gibt Aufschluss über die Widerstandsfähigkeit des Lackfilms gegen mechanische Kratzer.
3.2 Hitzebeständigkeit: einschließlich Thermoschock- und Erweichungsbruchprüfung.
3.2.1 Die Thermoschockbeständigkeit von emailliertem Draht ist die thermische Belastbarkeit des Lackfilms von massivem emailliertem Draht unter der Einwirkung mechanischer Spannungen.
Faktoren, die den Thermoschock beeinflussen: Lack, Kupferdraht und Emaillierverfahren.
3.2.3 Das Erweichungs- und Durchschlagsverhalten von emailliertem Draht ist ein Maß für die Fähigkeit des Lackfilms, thermischer Verformung unter mechanischer Belastung standzuhalten, d. h. für die Fähigkeit des Lackfilms, sich unter Druck bei hohen Temperaturen zu plastifizieren und zu erweichen. Das thermische Erweichungs- und Durchschlagsverhalten des Lackfilms hängt von der Molekularstruktur des Films und den Kräften zwischen den Molekülketten ab.
3.3 Zu den elektrischen Eigenschaften gehören: Durchschlagspannung, Schichtdurchgangsprüfung und Gleichstromwiderstandsprüfung.
3.3.1 Die Durchschlagspannung bezeichnet die Spannungsbelastbarkeit des Lackdrahtfilms. Die wichtigsten Einflussfaktoren auf die Durchschlagspannung sind: (1) Filmdicke; (2) Rundheit des Films; (3) Aushärtungsgrad; (4) Verunreinigungen im Film.
3.3.2 Der Filmdurchgängigkeitstest wird auch Lochkameratest genannt. Seine wichtigsten Einflussfaktoren sind: (1) Rohstoffe; (2) Produktionsprozess; (3) Ausrüstung.
3.3.3 Der Gleichstromwiderstand bezieht sich auf den Widerstandswert pro Längeneinheit. Er wird hauptsächlich beeinflusst durch: (1) den Glühgrad; (2) die Emaillierung der Bauteile.
3.4 Chemische Beständigkeit umfasst auch Beständigkeit gegen Lösungsmittel und direktes Schweißen.
3.4.1 Lösungsmittelbeständigkeit: Im Allgemeinen muss der emaillierte Draht nach dem Wickeln imprägniert werden. Das Lösungsmittel im Imprägnierlack hat, insbesondere bei höheren Temperaturen, einen unterschiedlich starken Quelleffekt auf den Lackfilm. Die chemische Beständigkeit des Lackfilms wird hauptsächlich durch dessen Eigenschaften bestimmt. Unter bestimmten Bedingungen beeinflusst auch der Emaillierprozess die Lösungsmittelbeständigkeit des emaillierten Drahtes.
3.4.2 Die Direktlötbarkeit von emailliertem Draht spiegelt dessen Lötbarkeit beim Wickeln ohne Entfernung der Lackschicht wider. Die wichtigsten Faktoren, die die Direktlötbarkeit beeinflussen, sind: (1) der Einfluss der Verarbeitungstechnologie und (2) der Einfluss der Lackierung.
Leistung
3.1 Mechanische Eigenschaften: einschließlich Dehnung, Rückprallwinkel, Weichheit und Haftung, Abkratzfestigkeit der Farbe, Zugfestigkeit usw.
3.1.1 Die Dehnung spiegelt die Plastizität des Materials wider und wird zur Beurteilung der Duktilität des emaillierten Drahtes herangezogen.
3.1.2 Rückfederungswinkel und Weichheit spiegeln die elastische Verformung des Materials wider und können zur Beurteilung der Weichheit des emaillierten Drahtes herangezogen werden.
Dehnung, Rückfederungswinkel und Weichheit geben Aufschluss über die Kupferqualität und den Glühgrad des lackisolierten Drahtes. Die wichtigsten Einflussfaktoren auf Dehnung und Rückfederungswinkel sind: (1) Drahtqualität; (2) äußere Krafteinwirkung; (3) Glühgrad.
3.1.3 Die Zähigkeit des Lackfilms umfasst auch das Wickeln und Dehnen, d. h. die zulässige Zugverformung des Lackfilms führt nicht zum Bruch bei der Zugverformung des Leiters.
3.1.4 Die Haftung des Films umfasst schnelles Brechen und Abplatzen. Die Haftfähigkeit des Lackfilms auf dem Leiter wurde bewertet.
3.1.5 Der Kratzfestigkeitstest von emaillierten Drahtfolien gibt Aufschluss über die Widerstandsfähigkeit der Folie gegen mechanische Kratzer.
3.2 Hitzebeständigkeit: einschließlich Thermoschock- und Erweichungsbruchprüfung.
3.2.1 Der Begriff „Thermoschock von emailliertem Draht“ bezieht sich auf die Wärmebeständigkeit der Lackschicht von massivem emailliertem Draht unter mechanischer Belastung.
Faktoren, die den Thermoschock beeinflussen: Lack, Kupferdraht und Emaillierverfahren.
3.2.3 Das Erweichungs- und Durchschlagsverhalten von lackiertem Draht ist ein Maß für die Fähigkeit des Lackfilms, thermischer Verformung unter mechanischer Krafteinwirkung zu widerstehen, d. h. für die Fähigkeit des Films, sich unter Druck und hohen Temperaturen zu plastifizieren und zu erweichen. Die thermischen Erweichungs- und Durchschlagseigenschaften des Lackfilms hängen von der Molekularstruktur und den Kräften zwischen den Molekülketten ab.
3.3 Die Prüfung der elektrischen Leistungsfähigkeit umfasst: Durchschlagspannung, Schichtdurchgangsprüfung und Gleichstromwiderstandsprüfung.
3.3.1 Die Durchschlagspannung bezeichnet die Spannungsbelastbarkeit von Lackdrahtfolien. Die wichtigsten Einflussfaktoren auf die Durchschlagspannung sind: (1) Foliendicke; (2) Folienrundheit; (3) Aushärtungsgrad; (4) Verunreinigungen in der Folie.
3.3.2 Die Prüfung der Filmkontinuität wird auch als Lochkameraprüfung bezeichnet. Die wichtigsten Einflussfaktoren sind: (1) Rohstoffe; (2) Produktionsprozess; (3) Ausrüstung.
3.3.3 Der Gleichstromwiderstand bezieht sich auf den Widerstandswert pro Längeneinheit. Er wird hauptsächlich durch folgende Faktoren beeinflusst: (1) Glühgrad; (2) Emailliermaterial.
3.4 Chemische Beständigkeit umfasst auch Beständigkeit gegen Lösungsmittel und direktes Schweißen.
3.4.1 Lösungsmittelbeständigkeit: Im Allgemeinen sollte der Lackdraht nach dem Wickeln imprägniert werden. Das Lösungsmittel im Imprägnierlack beeinflusst die Lackschicht unterschiedlich, insbesondere bei höheren Temperaturen. Die chemische Beständigkeit der Lackschicht wird hauptsächlich durch deren Eigenschaften bestimmt. Unter bestimmten Beschichtungsbedingungen hat auch der Beschichtungsprozess einen gewissen Einfluss auf die Lösungsmittelbeständigkeit des Lackdrahts.
3.4.2 Die Direktlötbarkeit von emailliertem Draht spiegelt dessen Schweißbarkeit im Wickelprozess ohne Entfernung der Lackschicht wider. Die wichtigsten Faktoren, die die Direktlötbarkeit beeinflussen, sind: (1) der Einfluss der Technologie, (2) der Einfluss der Beschichtung.
technologischer Prozess
Auszahlung → Glühen → Lackieren → Brennen → Abkühlen → Schmieren → Aufnehmen
Aufbruch
Im Normalbetrieb einer Emailliermaschine wird der größte Teil der Energie und Kraft des Bedieners beim Abwickeln der Spule verbraucht. Der Austausch der Spule ist arbeitsintensiv und birgt die Gefahr von Qualitätsproblemen und Betriebsstörungen. Eine effektive Lösung ist der Einsatz von Spulen mit hoher Kapazität.
Der Schlüssel zum erfolgreichen Abwickeln liegt in der Kontrolle der Drahtspannung. Eine zu hohe Spannung führt nicht nur zu dünnen Leitern, sondern beeinträchtigt auch viele Eigenschaften des Lackdrahts. Dünne Drähte weisen einen minderwertigen Glanz auf; Dehnung, Elastizität, Flexibilität und Temperaturwechselbeständigkeit des Lackdrahts werden beeinträchtigt. Ist die Abwickelspannung zu gering, kann der Draht leicht springen, wodurch sich die Abwickel- und Abwickeldrähte an der Ofenöffnung berühren. Beim Aufwickeln besteht die größte Gefahr darin, dass die Spannung an den Halbkreisen zu hoch oder zu niedrig ist. Dies führt nicht nur zu lockerem und brechendem Draht, sondern auch zu starken Belastungen im Ofen, was wiederum das Verbinden und Berühren der Drähte erschwert. Die Abwickelspannung muss gleichmäßig und korrekt sein.
Es ist sehr hilfreich, das Kraftrad vor dem Glühofen zu installieren, um die Drahtspannung zu regeln. Die maximale dehnungsfreie Zugspannung von flexiblem Kupferdraht beträgt bei Raumtemperatur etwa 15 kg/mm², bei 400 °C 7 kg/mm², bei 460 °C 4 kg/mm² und bei 500 °C 2 kg/mm². Beim Lackieren von Drähten sollte die Drahtspannung deutlich unter der dehnungsfreien Zugspannung liegen und auf etwa 50 % eingestellt werden. Die Abspannspannung sollte etwa 20 % der dehnungsfreien Zugspannung betragen.
Abwickelvorrichtungen vom Typ Radialrotation werden im Allgemeinen für große Spulen mit hoher Kapazität verwendet; Abwickelvorrichtungen vom Typ Überkopf oder Bürsten werden im Allgemeinen für Leiter mittlerer Größe verwendet; Abwickelvorrichtungen vom Typ Bürsten oder Doppelkegelhülsen werden im Allgemeinen für Leiter mit Mikrogröße verwendet.
Unabhängig vom gewählten Abwickelverfahren gelten strenge Anforderungen an die Struktur und Qualität von blanken Kupferdrahtspulen.
Die Oberfläche sollte glatt sein, damit der Draht nicht zerkratzt wird.
—-An beiden Seiten des Wellenkerns sowie innerhalb und außerhalb der Seitenplatte befinden sich 2-4 mm Radius-r-Winkel, um ein gleichmäßiges Einstellen während des Einstellvorgangs zu gewährleisten.
—-Nach der Bearbeitung der Spule müssen die statischen und dynamischen Auswuchtprüfungen durchgeführt werden.
—-Der Durchmesser des Wellenkerns der Bürstenabwickelvorrichtung: Der Durchmesser der Seitenplatte beträgt weniger als 1:1,7; der Durchmesser der oberen Abwickelvorrichtung beträgt weniger als 1:1,9, andernfalls bricht der Draht beim Abwickeln zum Wellenkern.
Glühen
Das Glühen dient dazu, den Leiter durch die Gitterveränderung während des Ziehprozesses in der auf eine bestimmte Temperatur erhitzten Ziehdüse zu härten. Dadurch wird die für den Prozess erforderliche Weichheit nach der Umstrukturierung des Molekulargitters wiederhergestellt. Gleichzeitig werden Schmier- und Ölreste von der Leiteroberfläche entfernt, sodass der Draht leichter lackiert werden kann und die Qualität des Lackdrahts gewährleistet ist. Besonders wichtig ist, dass der Lackdraht beim Wickeln die erforderliche Flexibilität und Dehnbarkeit aufweist, was gleichzeitig die Leitfähigkeit verbessert.
Je größer die Verformung des Leiters, desto geringer die Dehnung und desto höher die Zugfestigkeit.
Es gibt drei gängige Verfahren zum Glühen von Kupferdraht: Spulenglühen, kontinuierliches Glühen auf einer Drahtziehmaschine und kontinuierliches Glühen auf einer Emailliermaschine. Die ersten beiden Verfahren genügen den Anforderungen des Emaillierprozesses nicht. Beim Spulenglühen wird der Kupferdraht lediglich weicher, aber nicht vollständig entfettet. Da der Draht nach dem Glühen weich ist, verstärkt sich die Biegung beim Abwickeln. Das kontinuierliche Glühen auf der Drahtziehmaschine erweicht den Kupferdraht und entfernt Oberflächenfett, jedoch ist der weiche Kupferdraht nach dem Glühen stark verbogen. Das kontinuierliche Glühen vor dem Lackieren auf der Emailliermaschine bewirkt nicht nur das Erweichen und Entfetten, sondern führt auch zu einem sehr geraden Draht, der direkt in die Lackieranlage eingeführt werden kann und einen gleichmäßigen Lackfilm erhält.
Die Temperatur des Glühofens sollte in Abhängigkeit von der Ofenlänge, den Spezifikationen des Kupferdrahts und der Bandgeschwindigkeit festgelegt werden. Bei gleicher Temperatur und Geschwindigkeit führt ein längerer Glühofen zu einer besseren Wiederherstellung des Leitergitters. Bei niedrigen Glühtemperaturen verbessert eine höhere Ofentemperatur die Dehnung. Bei sehr hohen Glühtemperaturen tritt jedoch das Gegenteil ein: Je höher die Glühtemperatur, desto geringer die Dehnung und desto brüchiger wird die Drahtoberfläche.
Eine zu hohe Temperatur im Glühofen beeinträchtigt nicht nur die Lebensdauer des Ofens, sondern kann auch beim Anhalten zum Fertigstellen zu Verbrennungen, Brüchen und Gewindeschneiden des Drahtes führen. Die maximale Ofentemperatur sollte auf etwa 500 °C begrenzt werden. Durch eine zweistufige Temperaturregelung lässt sich der Temperaturregelpunkt im Bereich zwischen statischer und dynamischer Temperatur effektiv festlegen.
Kupfer oxidiert bei hohen Temperaturen leicht. Kupferoxid ist sehr locker, wodurch der Lackfilm nicht fest auf dem Kupferdraht haftet. Kupferoxid wirkt katalytisch auf die Alterung des Lackfilms und beeinträchtigt die Flexibilität, die Temperaturwechselbeständigkeit und die thermische Alterung des emaillierten Drahtes. Um eine Oxidation des Kupferleiters zu verhindern, muss dieser bei hohen Temperaturen vor Sauerstoff geschützt werden. Daher ist ein Schutzgas erforderlich. Die meisten Glühöfen sind an einem Ende wasserdicht und am anderen offen. Das Wasser im Wassertank des Glühofens erfüllt drei Funktionen: Es verschließt die Ofenöffnung, kühlt den Draht und erzeugt Dampf als Schutzgas. Zu Beginn des Anheizens befindet sich nur wenig Dampf im Glührohr, sodass die Luft nicht rechtzeitig entfernt werden kann. Daher kann eine kleine Menge einer Alkohol-Wasser-Lösung (1:1) in das Glührohr gegeben werden. (Achten Sie darauf, keinen reinen Alkohol zu verwenden und die Dosierung genau zu kontrollieren.)
Die Wasserqualität im Glühbad ist von entscheidender Bedeutung. Verunreinigungen im Wasser führen zu unsauberem Draht, beeinträchtigen die Lackierung und verhindern die Bildung eines gleichmäßigen Lackfilms. Der Chlorgehalt des aufbereiteten Wassers sollte unter 5 mg/l und die Leitfähigkeit unter 50 μΩ/cm liegen. Chloridionen, die sich an der Oberfläche des Kupferdrahts anlagern, korrodieren mit der Zeit sowohl den Kupferdraht als auch den Lackfilm und verursachen schwarze Flecken auf der Oberfläche des lackierten Drahts. Um die Qualität zu gewährleisten, muss das Glühbad regelmäßig gereinigt werden.
Die Wassertemperatur im Tank ist ebenfalls wichtig. Hohe Wassertemperaturen fördern die Dampfbildung und schützen so den geglühten Kupferdraht. Der Draht nimmt beim Verlassen des Tanks zwar wenig Wasser mit, kühlt ihn aber nicht ausreichend ab. Niedrige Wassertemperaturen wirken zwar kühlend, führen aber zu einer starken Feuchtigkeitsaufnahme am Draht, was das Lackieren erschwert. Dicke Drähte benötigen in der Regel eine niedrigere, dünnere eine höhere Wassertemperatur. Wenn der Kupferdraht die Wasseroberfläche verlässt und ein Zischen und Spritzen zu hören ist, ist die Wassertemperatur zu hoch. Üblicherweise liegt die Temperatur für dicke Drähte zwischen 50 und 60 °C, für mittlere zwischen 60 und 70 °C und für dünne zwischen 70 und 80 °C. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit und der starken Wasseraufnahme sollten dünne Drähte mit Heißluft getrocknet werden.
Malerei
Das Lackieren ist der Prozess, bei dem ein Beschichtungsdraht auf einen Metallleiter aufgebracht wird, um eine gleichmäßige Beschichtung mit einer bestimmten Dicke zu erzeugen. Dies hängt mit verschiedenen physikalischen Phänomenen der Flüssigkeit und den Lackierverfahren zusammen.
1. Physikalische Phänomene
1) Viskosität entsteht beim Fließen einer Flüssigkeit durch die Kollision von Molekülen. Diese Kollisionen führen dazu, dass sich Moleküle ineinander verschieben. Aufgrund der Wechselwirkungskräfte behindern die nachfolgenden Molekülschichten die Bewegung der darunterliegenden und erzeugen so die sogenannte Viskosität. Unterschiedliche Lackierverfahren und Leiterspezifikationen erfordern Lacke mit unterschiedlicher Viskosität. Die Viskosität hängt hauptsächlich vom Molekulargewicht des Harzes ab: Je höher das Molekulargewicht des Harzes, desto höher die Viskosität des Lacks. Harze mit hohem Molekulargewicht eignen sich für raue Oberflächen, da sie bessere mechanische Eigenschaften des resultierenden Films aufweisen. Harze mit niedriger Viskosität hingegen werden für feine Oberflächen verwendet. Ihr geringes Molekulargewicht ermöglicht ein gleichmäßiges Auftragen und führt zu einem glatten Lackfilm.
2) Um die Moleküle im Inneren einer Flüssigkeit mit Oberflächenspannung herum befinden sich Moleküle. Die Gravitationskräfte zwischen diesen Molekülen können sich vorübergehend ausgleichen. Einerseits wirkt die Gravitationskraft der Flüssigkeitsmoleküle auf die Molekülschicht an der Oberfläche, die in die Tiefe der Flüssigkeit gerichtet ist. Andererseits wirkt auch die Gravitationskraft der Gasmoleküle auf die Moleküle an der Oberfläche. Da die Gasmoleküle jedoch zahlreicher und weiter entfernt sind, kann sich die Oberfläche der Flüssigkeit aufgrund der Schwerkraft im Inneren maximal zusammenziehen und eine Kugel bilden. Die Oberfläche einer Kugel ist bei gleichem Volumen am kleinsten. Solange keine anderen Kräfte auf die Flüssigkeit einwirken, behält sie unter dem Einfluss der Oberflächenspannung stets ihre Kugelform bei.
Aufgrund der Oberflächenspannung der Lackoberfläche ist die Krümmung unebener Stellen unterschiedlich, wodurch der Druck an den einzelnen Punkten ungleichmäßig verteilt ist. Vor dem Eintritt in den Lackierofen fließt der Lack aufgrund der Oberflächenspannung von den dickeren Bereichen zu den dünneren, um eine gleichmäßige Lackverteilung zu erreichen. Dieser Vorgang wird als Verlaufen bezeichnet. Die Gleichmäßigkeit des Lackfilms wird sowohl durch den Verlauf als auch durch die Schwerkraft beeinflusst. Sie ist das Ergebnis der resultierenden Kräfte.
Nachdem der Filz mit der Farbleiterlösung beschichtet wurde, erfolgt ein Ziehvorgang. Da der Draht mit Filz ummantelt ist, nimmt die Farblösung eine olivenförmige Gestalt an. Unter dem Einfluss der Oberflächenspannung überwindet die Farblösung ihre eigene Viskosität und formt sich innerhalb kürzester Zeit zu einem Kreis. Der Zieh- und Rundungsprozess der Farblösung ist in der Abbildung dargestellt:
1 – Farbleiter im Filz 2 – Moment des Filzausgangs 3 – Farbflüssigkeit ist aufgrund der Oberflächenspannung abgerundet
Bei geringem Drahtdurchmesser ist die Viskosität der Farbe niedriger und die benötigte Zeit zum Kreisziehen kürzer; bei größerem Drahtdurchmesser steigt die Viskosität der Farbe und die benötigte Zeit zum Kreisziehen verlängert sich. Bei hochviskoser Farbe kann die Oberflächenspannung die innere Reibung der Farbe manchmal nicht überwinden, was zu einem ungleichmäßigen Farbauftrag führt.
Beim Abtasten des beschichteten Drahtes spielt die Schwerkraft beim Auftragen und Abrunden der Lackschicht weiterhin eine Rolle. Ist die Ziehzeit kurz, verschwinden die scharfen Kanten schnell, die Einwirkung der Schwerkraft ist kurz und die Lackschicht auf dem Leiter relativ gleichmäßig. Ist die Ziehzeit länger, bleiben die scharfen Kanten an beiden Enden länger bestehen und die Schwerkraft wirkt länger. In diesem Fall fließt die Lackschicht an den scharfen Kanten nach unten, wodurch sie sich lokal verdickt. Die Oberflächenspannung bewirkt, dass sich die Lackschicht zu kleinen Partikeln zusammenzieht. Da die Schwerkraft bei dicken Lackschichten besonders stark wirkt, darf die Lackschicht beim Auftragen nicht zu dick werden. Dies ist einer der Gründe, warum beim Beschichten von Leitungen „dünne Lackschichten in mehreren Schichten aufgetragen werden“.
Beim Auftragen von feinen Linien zieht sich die Schicht bei dickerer Dicke aufgrund der Oberflächenspannung zusammen und bildet wellenförmige oder bambusartige Wollfäden.
Wenn sich am Leiter ein sehr feiner Grat befindet, lässt sich dieser unter dem Einfluss der Oberflächenspannung nicht leicht überlackieren und neigt dazu, sich zu lösen und auszudünnen, was zu Nadellöchern im emaillierten Draht führt.
Wenn der runde Leiter oval ist, führt die Einwirkung von zusätzlichem Druck dazu, dass die Lackschicht an den beiden Enden der elliptischen Längsachse dünn und an den beiden Enden der kurzen Achse dicker ist, was eine deutliche Ungleichmäßigkeit zur Folge hat. Daher muss die Rundheit des für Lackdrähte verwendeten Kupferdrahts den Anforderungen entsprechen.
Wenn sich in der Lacklösung Blasen bilden, handelt es sich dabei um Luft, die beim Rühren und Zuführen in der Lösung eingeschlossen wird. Aufgrund des geringen Luftanteils steigt die Luft durch Auftrieb an die Oberfläche. Wegen der Oberflächenspannung der Lacklösung kann die Luft jedoch nicht durch die Oberfläche dringen und verbleibt in der Lösung. Diese Art von Lack mit Luftblasen wird auf die Drahtoberfläche aufgetragen und gelangt in den Lackierofen. Beim Erhitzen dehnt sich die Luft schnell aus, und die Lacklösung wird aufgetragen. Da die Oberflächenspannung der Flüssigkeit durch die Hitze abnimmt, ist die Oberfläche der Lackschicht nicht glatt.
3) Das Benetzungsphänomen besteht darin, dass Quecksilbertropfen auf einer Glasplatte zu Ellipsen schrumpfen, während Wassertropfen sich ausdehnen und eine dünne Schicht mit leicht konvexem Zentrum bilden. Ersteres ist ein Nichtbenetzungsphänomen, Letzteres ein Benetzungsphänomen. Benetzung ist eine Folge molekularer Kräfte. Ist die Schwerkraft zwischen den Molekülen einer Flüssigkeit geringer als die zwischen Flüssigkeit und Festkörper, benetzt die Flüssigkeit den Festkörper und bildet einen gleichmäßigen Film auf dessen Oberfläche. Ist die Schwerkraft zwischen den Molekülen der Flüssigkeit hingegen größer, kann die Flüssigkeit den Festkörper nicht benetzen und bildet einen Klumpen auf der Oberfläche. Alle Flüssigkeiten können manche Festkörper benetzen, andere jedoch nicht. Der Winkel zwischen der Tangente an den Flüssigkeitsspiegel und der Tangente an die Festkörperoberfläche wird als Kontaktwinkel bezeichnet. Bei einem Kontaktwinkel von weniger als 90° benetzt die Flüssigkeit den Festkörper, bei 90° oder mehr benetzt sie ihn nicht.
Ist die Oberfläche des Kupferdrahts glänzend und sauber, kann eine Lackschicht aufgetragen werden. Bei öligen Oberflächen wird der Kontaktwinkel zwischen Leiter und Lackflüssigkeit beeinträchtigt. Die Lackflüssigkeit benetzt dann nicht mehr richtig. Bei hartem Kupferdraht ist die Molekülstruktur der Oberfläche unregelmäßig und bietet der Lack daher nur geringe Haftung, was die Benetzung des Kupferdrahts durch die Lacklösung erschwert.
4) Kapillarwirkung: Die Flüssigkeitsmenge an der Rohrwand nimmt zu, während die Menge an Flüssigkeit, die die Rohrwand nicht benetzt, abnimmt. Dies wird als Kapillarwirkung bezeichnet. Sie beruht auf der Benetzung und der Oberflächenspannung. Filzfarben nutzen die Kapillarwirkung. Wenn die Flüssigkeit die Rohrwand benetzt, steigt sie an der Wand entlang auf und bildet eine konkave Oberfläche. Dadurch vergrößert sich die Oberfläche der Flüssigkeit. Die Oberflächenspannung bewirkt, dass sich die Oberfläche der Flüssigkeit auf ein Minimum reduziert. Unter diesem Einfluss gleicht sich der Flüssigkeitsspiegel aus. Die Flüssigkeit steigt im Rohr so lange an, bis die Wirkung der Benetzung und der nach oben ziehenden Oberflächenspannung ein Gleichgewicht erreicht und die Flüssigkeitssäule im Rohr stoppt. Je feiner die Kapillare, desto geringer die Dichte der Flüssigkeit, desto kleiner der Benetzungswinkel, desto größer die Oberflächenspannung und desto höher der Flüssigkeitsspiegel in der Kapillare – und desto deutlicher ist die Kapillarwirkung.
2. Filzmalmethode
Das Filzmalverfahren ist einfach aufgebaut und leicht anzuwenden. Der Filz wird mithilfe einer Filzschiene flach an beiden Seiten des Drahtes befestigt. Durch seine lockeren, weichen, elastischen und porösen Eigenschaften bildet er eine Formöffnung, streift überschüssige Farbe vom Draht ab, saugt die Farbflüssigkeit auf, speichert sie, transportiert sie durch Kapillarwirkung und trägt sie gleichmäßig auf die Drahtoberfläche auf.
Das Filzbeschichtungsverfahren ist für emaillierte Drahtlacke mit zu schneller Lösungsmittelverdunstung oder zu hoher Viskosität ungeeignet. Eine zu schnelle Lösungsmittelverdunstung und eine zu hohe Viskosität verstopfen die Poren des Filzes und führen schnell zum Verlust seiner Elastizität und Kapillarwirkung.
Bei der Filzmaltechnik ist Folgendes zu beachten:
1) Der Abstand zwischen Filzklemme und Ofeneinlass. Unter Berücksichtigung der resultierenden Nivellierungs- und Schwerkraft nach dem Lackieren sowie der Faktoren der Linienaufhängung und des Farbgewichts beträgt der Abstand zwischen Filz und Farbbehälter (bei horizontaler Maschine) 50–80 mm und der Abstand zwischen Filz und Ofenöffnung 200–250 mm.
2) Filzspezifikationen. Bei der Beschichtung grober Fäden muss der Filz breit, dick, weich, elastisch und porenreich sein. Er eignet sich gut zur Bildung relativ großer Formlöcher während des Beschichtungsprozesses und zeichnet sich durch eine hohe Farbaufnahme und schnelle Abgabe aus. Für die Beschichtung feiner Fäden hingegen ist ein schmaler, dünner, dichter Filz mit kleinen Poren erforderlich. Um eine feine und weiche Oberfläche zu erzielen, kann der Filz mit einem Baumwoll- oder T-Shirt-Stoff umwickelt werden, wodurch eine geringe und gleichmäßige Farbmenge erreicht wird.
Anforderungen an Abmessungen und Dichte von beschichtetem Filz
Spezifikation mm Breite × Dicke Dichte g / cm3
0,8–2,5 50×16 0,14–0,16 0,1–0,2 30×6 0,25–0,30
0,4–0,8 40×12 0,16–0,20 0,05–0,10 25×4 0,30–0,35
20 ~ 0,25 0,05 unter 20 × 30,35 ~ 0,40
3) Die Filzqualität. Für Malarbeiten wird hochwertiger Wollfilz mit feinen und langen Fasern benötigt (im Ausland wird Wollfilz durch synthetische Fasern mit ausgezeichneter Hitzebeständigkeit und Abriebfestigkeit ersetzt). 5 %, pH-Wert = 7, glatt, gleichmäßige Dicke.
4) Anforderungen an Filzschienen. Die Schiene muss präzise gehobelt und verarbeitet sein, darf nicht rosten und muss eine ebene Kontaktfläche zum Filz aufweisen, ohne sich zu verbiegen oder zu verformen. Schienen unterschiedlichen Gewichts sollten mit Drahtdurchmessern hergestellt werden. Die Filzspannung sollte möglichst durch das Eigengewicht der Schiene reguliert werden; eine Kompression durch Schrauben oder Federn ist zu vermeiden. Durch die Verdichtung mittels Eigengewicht wird eine gleichmäßige Beschichtung jedes einzelnen Fadens erreicht.
5) Der Filz muss optimal auf die Lackzufuhr abgestimmt sein. Bei gleichbleibendem Lackmaterial lässt sich die Lackmenge durch die Drehzahl der Lackförderwalze steuern. Filz, Trennschicht und Leiter sind so anzuordnen, dass die Formdüsenöffnung auf gleicher Höhe mit dem Leiter liegt, um einen gleichmäßigen Filzdruck zu gewährleisten. Die horizontale Position der Führungsrolle der Lackiermaschine muss unterhalb der Oberkante der Lackierwalze liegen. Oberkante Walze und Filzmitte müssen auf einer horizontalen Linie liegen. Für eine gleichmäßige Schichtdicke und Oberflächengüte des Lackdrahts empfiehlt sich ein Kleinkreislaufverfahren. Die Lackflüssigkeit wird in den großen Lackbehälter gepumpt und von dort in den kleinen Lackbehälter. Der Lack wird kontinuierlich aus dem großen Lackbehälter nachgefüllt, um eine gleichmäßige Viskosität und einen gleichmäßigen Feststoffgehalt zu gewährleisten.
6) Nach einer gewissen Nutzungsdauer verstopfen die Poren des beschichteten Filzes durch Kupferpulver am Kupferdraht oder andere Verunreinigungen in der Farbe. Drahtbrüche, Drahtverklebungen oder Verbindungsstellen im Produktionsprozess können die weiche und gleichmäßige Filzoberfläche ebenfalls beschädigen. Die Oberfläche des Drahtes wird durch die dauerhafte Reibung am Filz angegriffen. Die Wärmestrahlung am Ofeneingang härtet den Filz aus, weshalb er regelmäßig ausgetauscht werden muss.
7) Filzlackierung hat unweigerliche Nachteile. Häufiger Austausch, geringe Ausnutzung, erhöhte Abfallmenge und hoher Filzverlust; die Schichtdicke zwischen den Linien lässt sich nur schwer gleichmäßig erreichen; es besteht die Gefahr von Schichtungenauigkeiten; die Geschwindigkeit ist begrenzt. Durch die Reibung zwischen Draht und Filz bei zu hoher Drahtgeschwindigkeit entsteht Wärme, die die Viskosität der Farbe verändert und sogar den Filz verbrennen kann; unsachgemäße Bedienung kann dazu führen, dass Filz in den Ofen gelangt und Brände verursacht; Filzreste im Lackfilm von lackierten Drähten beeinträchtigen die Hochtemperaturbeständigkeit des Lackdrahts; hochviskose Farbe kann nicht verwendet werden, was die Kosten erhöht.
3. Malerpass
Die Anzahl der Lackiergänge hängt vom Feststoffgehalt, der Viskosität, der Oberflächenspannung, dem Kontaktwinkel, der Trocknungsgeschwindigkeit, dem Lackierverfahren und der Schichtdicke ab. Üblicherweise muss emaillierter Drahtlack mehrmals aufgetragen und eingebrannt werden, damit das Lösungsmittel vollständig verdunstet, die Harzreaktion abgeschlossen und ein guter Film gebildet wird.
Lackiergeschwindigkeit, Feststoffgehalt, Oberflächenspannung, Viskosität und Lackierverfahren
Schnell und langsam, hoch und niedrig, Größe, dick und dünn, hoch und niedrig, Filzform
Wie oft wurde gemalt
Die erste Lackschicht ist entscheidend. Ist sie zu dünn, entsteht eine gewisse Luftdurchlässigkeit, der Kupferleiter oxidiert und die Oberfläche des lackierten Drahtes blättert ab. Ist sie zu dick, ist die Vernetzungsreaktion möglicherweise unzureichend, die Haftung des Films nimmt ab und der Lack schrumpft beim Bruch an der Spitze.
Die letzte Beschichtung ist dünner, was der Kratzfestigkeit des emaillierten Drahtes zugutekommt.
Bei der Fertigung von Produkten mit hoher Spezifikation hat die Anzahl der Lackiergänge direkten Einfluss auf das Erscheinungsbild und die Lochgenauigkeit.
Backen
Nach dem Lackieren kommt der Draht in den Ofen. Zuerst verdunstet das Lösungsmittel im Lack, dann härtet der Lack aus und bildet eine Lackschicht. Anschließend wird der Draht lackiert und eingebrannt. Dieser Einbrennvorgang wird mehrmals wiederholt.
1. Verteilung der Ofentemperatur
Die Temperaturverteilung im Ofen hat großen Einfluss auf das Einbrennen von emailliertem Draht. Es gelten zwei Anforderungen an die Temperaturverteilung: die Längs- und die Quertemperatur. Die Längstemperatur sollte einen kurvenförmigen Verlauf haben, d. h. von niedrig nach hoch und dann wieder zurück. Die Quertemperatur hingegen sollte linear verlaufen. Die Gleichmäßigkeit der Quertemperatur hängt von der Heizleistung, der Wärmespeicherung und der Heißgaskonvektion des Ofens ab.
Für den Emaillierprozess muss der Emaillierofen folgende Anforderungen erfüllen:
a) Genaue Temperaturregelung, ± 5 ℃
b) Die Ofentemperaturkurve kann angepasst werden, und die maximale Temperatur der Aushärtungszone kann 550 °C erreichen.
c) Die Temperaturdifferenz in Querrichtung darf 5 ℃ nicht überschreiten.
Im Ofen treten drei Temperaturarten auf: die Temperatur der Wärmequelle, die Lufttemperatur und die Temperatur des Heizdrahts. Traditionell wird die Ofentemperatur mit einem in der Luft platzierten Thermoelement gemessen. Diese Temperatur entspricht in der Regel der Temperatur des Gases im Ofen. Die Temperaturreihenfolge ist: TQuelle > TGas > TLack > TDraht (TLack ist die Temperatur, bei der der Lack im Ofen physikalisch-chemisch Veränderungen erfährt). Im Allgemeinen liegt die TLack etwa 100 °C unter der TGas.
Der Ofen ist längs in eine Verdampfungszone und eine Erstarrungszone unterteilt. In der Verdampfungszone dominiert das verdampfende Lösungsmittel, in der Erstarrungszone der aushärtende Film.
2. Verdunstung
Nach dem Auftragen der Isolierfarbe auf den Leiter verdunsten Lösungsmittel und Verdünnungsmittel beim Einbrennen. Es gibt zwei Arten des Übergangs von flüssig zu gasförmig: Verdampfung und Sieden. Die Verdunstung der Moleküle an der Flüssigkeitsoberfläche in die Luft wird als Verdunstung bezeichnet und kann bei jeder Temperatur erfolgen. Sie wird von Temperatur und Dichte beeinflusst; hohe Temperaturen und niedrige Dichte beschleunigen die Verdunstung. Erreicht die Dichte einen bestimmten Wert, verdunstet die Flüssigkeit nicht weiter und ist gesättigt. Die Moleküle im Inneren der Flüssigkeit gehen in den gasförmigen Zustand über, bilden Blasen und steigen zur Oberfläche auf. Die Blasen platzen und setzen Wasserdampf frei. Das Phänomen, dass die Moleküle im Inneren und an der Oberfläche der Flüssigkeit gleichzeitig verdampfen, wird als Sieden bezeichnet.
Der Lackfilm von emaillierten Drähten muss glatt sein. Das Lösungsmittel muss verdampft werden. Sieden ist absolut unzulässig, da sich sonst Blasen und feine Partikel auf der Oberfläche des Lacks bilden. Mit der Verdunstung des Lösungsmittels im Lackfilm verdickt sich die Isolierschicht, und die Zeit, die das Lösungsmittel im Lackfilm zum Aufstieg benötigt, verlängert sich, insbesondere bei dickem Lackdraht. Aufgrund der Dicke des Lackfilms ist eine längere Verdunstungszeit erforderlich, um die Verdunstung des Lösungsmittels im Inneren zu vermeiden und einen glatten Film zu erzielen.
Die Temperatur der Verdampfungszone hängt vom Siedepunkt der Lösung ab. Ist der Siedepunkt niedrig, ist auch die Temperatur der Verdampfungszone niedriger. Da sich die Temperatur der Lackschicht auf der Drahtoberfläche jedoch aus der Ofentemperatur, der Wärmeaufnahme der verdampfenden Lösung und der Wärmeaufnahme des Drahtes zusammensetzt, ist die Temperatur der Lackschicht auf der Drahtoberfläche deutlich niedriger als die Ofentemperatur.
Obwohl beim Einbrennen feinkörniger Lacke eine Verdunstungsphase stattfindet, verdunstet das Lösungsmittel aufgrund der dünnen Beschichtung des Drahtes sehr schnell, sodass die Temperatur in der Verdunstungszone höher sein kann. Benötigt der Lack während der Aushärtung eine niedrigere Temperatur, wie beispielsweise bei Polyurethan-Lackdraht, ist die Temperatur in der Verdunstungszone höher als in der Aushärtungszone. Ist die Temperatur in der Verdunstungszone zu niedrig, bilden sich auf der Oberfläche des Lackdrahtes Schrumpfhaare, die wellig, uneben oder konkav erscheinen können. Dies liegt daran, dass sich nach dem Lackieren eine gleichmäßige Lackschicht auf dem Draht bildet. Brennt die Schicht nicht schnell genug ein, schrumpft der Lack aufgrund der Oberflächenspannung und des Benetzungswinkels. Bei niedriger Temperatur in der Verdunstungszone ist auch die Lacktemperatur niedrig, die Verdunstungszeit des Lösungsmittels lang, die Fließfähigkeit des Lacks während der Lösungsmittelverdunstung gering und der Verlauf schlecht. Bei hoher Temperatur im Verdunstungsbereich ist auch die Temperatur der Farbe hoch und die Verdunstungszeit des Lösungsmittels lang. Bei kurzer Verdunstungszeit ist die Bewegung der flüssigen Farbe während der Lösungsmittelverdunstung groß, der Verlauf gut und die Oberfläche des emaillierten Drahtes glatt.
Ist die Temperatur in der Verdampfungszone zu hoch, verdampft das Lösungsmittel der äußeren Schicht beim Eintritt des beschichteten Drahtes in den Ofen rasch und bildet schnell eine gelartige Masse. Dadurch wird die Migration des Lösungsmittels aus der inneren Schicht nach außen behindert. Infolgedessen verdampft oder siedet ein Großteil des Lösungsmittels in der inneren Schicht beim Eintritt zusammen mit dem Draht in die Hochtemperaturzone. Dies führt zu einer Beschädigung des Oberflächenlackfilms, Nadellöchern, Blasen und anderen Qualitätsproblemen.
3. Aushärtung
Nach dem Verdunsten gelangt der Draht in den Aushärtungsbereich. Die Hauptreaktion dort ist die chemische Reaktion des Lacks, d. h. die Vernetzung und Aushärtung der Lackbasis. Polyesterlack beispielsweise ist ein Lackfilm, der durch die Vernetzung von Triester mit linearer Struktur eine Netzstruktur bildet. Die Aushärtungsreaktion ist von entscheidender Bedeutung, da sie die Leistungsfähigkeit der Beschichtung direkt beeinflusst. Unzureichende Aushärtung kann die Flexibilität, Lösungsmittelbeständigkeit, Kratzfestigkeit und Erweichungsbeständigkeit des beschichteten Drahts beeinträchtigen. Manchmal sind zwar alle Eigenschaften zum Zeitpunkt der Aushärtung gut, die Filmstabilität ist jedoch gering, und nach einer gewissen Lagerzeit verschlechtern sich die Leistungswerte bis hin zu unzureichenden Werten. Bei zu hoher Aushärtung wird der Film spröde, wodurch Flexibilität und Temperaturwechselbeständigkeit abnehmen. Die meisten emaillierten Drähte lassen sich anhand der Farbe des Lackfilms bestimmen. Da die Beschichtung jedoch mehrfach eingebrannt wird, ist eine Beurteilung allein anhand des Aussehens nicht ausreichend. Bei unzureichender innerer und gleichzeitig starker äußerer Aushärtung ist die Farbgebung der Beschichtungslinie zwar sehr gut, die Abriebfestigkeit jedoch sehr gering. Thermische Alterungstests können zu einer Ablösung der Beschichtung oder großflächigem Abplatzen führen. Umgekehrt gilt: Bei guter innerer, aber unzureichender äußerer Aushärtung ist die Farbgebung der Beschichtungslinie ebenfalls gut, die Kratzfestigkeit jedoch sehr gering.
Im Gegenteil, wenn die innere Aushärtung gut, die äußere Aushärtung jedoch unzureichend ist, ist die Farbe der Beschichtungslinie zwar gut, aber die Kratzfestigkeit sehr schlecht.
Nach der Verdunstung gelangt der Draht in den Aushärtungsbereich. Die Hauptreaktion im Aushärtungsbereich ist die chemische Reaktion des Lacks, d. h. die Vernetzung und Aushärtung der Lackbasis. Polyesterlack beispielsweise ist ein Lackfilm, der durch die Vernetzung von Estern mit linearer Struktur ein Netzgerüst bildet. Die Aushärtungsreaktion ist von entscheidender Bedeutung, da sie die Leistungsfähigkeit der Beschichtungsanlage direkt beeinflusst. Unzureichende Aushärtung kann die Flexibilität, die Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln, die Kratzfestigkeit und die Erweichungsbeständigkeit des beschichteten Drahts beeinträchtigen.
Ist die Aushärtung unzureichend, kann dies die Flexibilität, Lösungsmittelbeständigkeit, Kratzfestigkeit und das Erweichungsverhalten der Beschichtung beeinträchtigen. Manchmal sind zwar alle Eigenschaften zum Zeitpunkt der Aushärtung gut, die Stabilität des Lackfilms ist jedoch gering, und nach einer gewissen Lagerzeit verschlechtern sich die Leistungswerte bis hin zu unzureichenden Werten. Bei zu hoher Aushärtung wird der Film spröde, Flexibilität und Temperaturwechselbeständigkeit nehmen ab. Die meisten emaillierten Drähte lassen sich anhand der Lackfarbe beurteilen. Da die Beschichtung jedoch mehrfach eingebrannt wird, ist eine Beurteilung allein anhand des Aussehens nicht ausreichend. Bei unzureichender innerer und gleichzeitig starker äußerer Aushärtung ist die Farbe der Beschichtung zwar gut, die Abriebfestigkeit jedoch sehr gering. Der thermische Alterungstest kann zu Abplatzungen der Beschichtung oder großflächigem Abblättern führen. Umgekehrt ist bei guter innerer, aber unzureichender äußerer Aushärtung die Farbe der Beschichtung ebenfalls gut, die Kratzfestigkeit jedoch sehr gering. Bei der Aushärtungsreaktion beeinflussen hauptsächlich die Dichte des Lösungsmittelgases bzw. die Luftfeuchtigkeit im Gas die Filmbildung, was zu einer Verringerung der Filmfestigkeit der Beschichtungslinie und einer Beeinträchtigung der Kratzfestigkeit führt.
Die meisten emaillierten Drähte lassen sich anhand der Farbe des Lackfilms bestimmen. Da die Beschichtung jedoch mehrfach eingebrannt wird, ist eine Beurteilung allein anhand des Aussehens nicht ausreichend. Bei unzureichender innerer und gleichzeitig starker äußerer Aushärtung ist die Farbe der Beschichtung zwar gut, die Abblätterbeständigkeit jedoch sehr gering. Bei thermischer Alterung kann es zu einer Ablösung der Beschichtung oder großflächigem Abblättern kommen. Umgekehrt ist bei guter innerer, aber unzureichender äußerer Aushärtung die Farbe der Beschichtung zwar gut, die Kratzfestigkeit jedoch sehr gering. Die Dichte des Lösungsmittelgases bzw. die Luftfeuchtigkeit im Gas beeinflussen maßgeblich die Filmbildung während der Aushärtungsreaktion, was die Festigkeit der Beschichtung und damit die Kratzfestigkeit beeinträchtigt.
4. Abfallentsorgung
Beim Einbrennen von emailliertem Draht müssen Lösungsmitteldämpfe und gelöste niedermolekulare Substanzen rechtzeitig aus dem Ofen abgeführt werden. Die Dichte der Lösungsmitteldämpfe und die Luftfeuchtigkeit beeinflussen die Verdunstung und Aushärtung während des Einbrennprozesses, während die niedermolekularen Substanzen die Glätte und den Glanz des Lackfilms beeinträchtigen. Da die Konzentration der Lösungsmitteldämpfe zudem sicherheitsrelevant ist, ist eine ordnungsgemäße Entsorgung für die Produktqualität, eine sichere Produktion und einen effizienten Wärmeverbrauch von entscheidender Bedeutung.
Im Hinblick auf Produktqualität und Produktionssicherheit sollte die Abfallmenge zwar höher sein, gleichzeitig muss jedoch auch eine große Wärmemenge abgeführt werden. Daher muss die Abfallmenge angemessen sein. Bei katalytischen Heißluftöfen beträgt die Abfallmenge üblicherweise 20–30 % der Heißluftmenge. Die Abfallmenge hängt von der verwendeten Lösungsmittelmenge, der Luftfeuchtigkeit und der Ofentemperatur ab. Bei Verwendung von 1 kg Lösungsmittel fallen etwa 40–50 m³ Abfall (umgerechnet auf Raumtemperatur) an. Die Abfallmenge lässt sich auch anhand der Ofentemperatur, der Kratzfestigkeit und des Glanzes des Lackdrahts beurteilen. Bleibt die Ofentemperatur über einen längeren Zeitraum konstant, der Temperaturanzeigewert ist aber weiterhin sehr hoch, bedeutet dies, dass die durch die katalytische Verbrennung erzeugte Wärme der beim Trocknen im Ofen verbrauchten Wärme entspricht oder diese übersteigt. Bei zu hoher Temperatur droht das Trocknen im Ofen außer Kontrolle zu geraten. In diesem Fall sollte die Abfallmenge entsprechend erhöht werden. Wird die Ofentemperatur über einen längeren Zeitraum erhöht, die Temperaturanzeige jedoch niedrig, deutet dies auf einen zu hohen Wärmeverbrauch und wahrscheinlich auf eine zu hohe Abfallmenge hin. Nach der Überprüfung sollte die Abfallmenge entsprechend reduziert werden. Bei geringer Kratzfestigkeit des Lackdrahts kann eine zu hohe Luftfeuchtigkeit im Ofen, insbesondere im feuchten Sommer, vorliegen. Die bei der katalytischen Verbrennung von Lösungsmitteldämpfen entstehende Feuchtigkeit erhöht die Luftfeuchtigkeit im Ofen zusätzlich. In diesem Fall sollte die Abfallmenge erhöht werden. Der Taupunkt des Gases im Ofen sollte 25 °C nicht überschreiten. Ein stumpfer Glanz des Lackdrahts kann ebenfalls auf eine zu geringe Abfallmenge hindeuten. Die entstehenden niedermolekularen Partikel werden nicht abgeführt und lagern sich an der Lackoberfläche ab, was zu deren Anlaufen führt.
Rauchentwicklung ist ein häufiges Problem bei horizontalen Emaillieröfen. Gemäß der Belüftungstheorie strömt Gas stets von Bereichen mit hohem Druck zu Bereichen mit niedrigem Druck. Beim Erhitzen des Gases im Ofen dehnt sich das Volumen rasch aus, wodurch der Druck steigt. Entsteht im Ofen ein Überdruck, raucht es an der Ofenöffnung. Um den Unterdruck wiederherzustellen, kann entweder die Abgasmenge erhöht oder die Luftzufuhr reduziert werden. Raucht es nur an einer Seite der Ofenöffnung, ist die Luftzufuhr dort zu groß und der lokale Luftdruck höher als der Atmosphärendruck. Dadurch kann keine Frischluft durch die Ofenöffnung in den Ofen gelangen. Eine Reduzierung der Luftzufuhr führt zum Abbau des lokalen Überdrucks.
Kühlung
Die Temperatur des emaillierten Drahtes direkt nach dem Brennen ist sehr hoch, die Lackschicht sehr weich und seine Festigkeit gering. Wird er nicht rechtzeitig abgekühlt, kann die Lackschicht nach dem Durchlauf durch die Führungsrolle beschädigt werden, was die Qualität des emaillierten Drahtes beeinträchtigt. Bei relativ niedriger Bandgeschwindigkeit kann der emaillierte Draht auf natürliche Weise abkühlen, sofern eine ausreichend lange Kühlstrecke vorhanden ist. Bei hoher Bandgeschwindigkeit reicht die natürliche Abkühlung nicht aus, daher muss die Kühlung forciert werden, da die Bandgeschwindigkeit sonst nicht erhöht werden kann.
Die Kühlung mit Zwangsluft ist weit verbreitet. Ein Gebläse kühlt die Leitung durch einen Luftkanal und einen Kühler. Wichtig ist, dass die Druckluft vor der Verwendung gereinigt wird, um zu vermeiden, dass Verunreinigungen und Staub auf die Oberfläche des lackierten Drahtes gelangen und sich dort absetzen, was zu Oberflächenproblemen führen kann.
Obwohl die Wasserkühlung einen sehr guten Effekt hat, wird sie die Qualität des emaillierten Drahtes beeinträchtigen, da der Film Wasser enthält und die Kratzfestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit des Films verringert werden. Daher ist sie nicht geeignet.
Schmierung
Die Schmierung von Lackdraht hat großen Einfluss auf die Spannfestigkeit. Das verwendete Schmiermittel muss die Oberfläche des Lackdrahts glätten, ohne den Draht zu beschädigen, die Festigkeit der Aufwickelspule zu beeinträchtigen oder die Handhabung zu erschweren. Die ideale Ölmenge ist so bemessen, dass sich der Lackdraht glatt anfühlt, aber kein sichtbarer Ölfilm auf den Händen entsteht. Quantitativ lässt sich 1 m² Lackdraht mit 1 g Schmieröl beschichten.
Gängige Schmierverfahren sind Filzschmierung, Rindslederschmierung und Walzenschmierung. In der Produktion werden je nach den unterschiedlichen Anforderungen an den Lackdraht im Wickelprozess verschiedene Schmierverfahren und Schmierstoffe ausgewählt.
Aufnehmen
Das Aufwickeln und Ordnen des Drahtes dient dazu, den lackisolierten Draht kontinuierlich, fest und gleichmäßig auf die Spule zu wickeln. Der Aufwickelmechanismus muss leichtgängig, geräuscharm, mit der richtigen Spannung und regelmäßiger Anordnung arbeiten. Bei Qualitätsproblemen des lackisolierten Drahtes ist der Anteil der Rücksendungen aufgrund mangelhafter Aufwicklung und Anordnung sehr hoch. Dies äußert sich hauptsächlich in zu hoher Spannung der Aufwickelleitung, was zu einem zu geringen Drahtdurchmesser oder zum Bersten der Drahtscheibe führt. Zu geringe Spannung der Aufwickelleitung und eine ungleichmäßige Anordnung verursachen ebenfalls eine ungleichmäßige Anordnung. Obwohl die meisten dieser Probleme durch unsachgemäße Bedienung verursacht werden, sind auch Maßnahmen erforderlich, um den Bedienern den Arbeitsablauf zu erleichtern.
Die Spannung der Empfangsleine ist von großer Bedeutung und wird hauptsächlich manuell vom Bediener gesteuert. Erfahrungsgemäß ergeben sich folgende Werte: Bei einer groben Leine mit ca. 1,0 mm Durchmesser beträgt die Spannung etwa 10 % der Spannung im spannungsfreien Zustand, bei einer mittleren Leine etwa 15 %, bei einer feinen Leine etwa 20 % und bei einer Mikro-Leine etwa 25 %.
Es ist sehr wichtig, das Verhältnis von Linien- und Aufnahmegeschwindigkeit sinnvoll zu bestimmen. Ein zu geringer Linienabstand führt leicht zu ungleichmäßigen Linien auf der Spule. Ist der Linienabstand zu gering, drücken die hinteren Linien beim Schließen der Linie mehrere Windungen auf die vorderen, erreichen eine bestimmte Höhe und brechen dann abrupt zusammen. Dadurch wird die hintere Windung unter die vorherige gedrückt. Im Gebrauch kann die Linie brechen und die Funktion beeinträchtigt werden. Ist der Linienabstand zu groß, kreuzen sich die erste und zweite Linie, der Abstand zwischen den Lackdrähten auf der Spule ist groß, die Kapazität des Drahtkanals verringert sich und die Beschichtung wirkt unordentlich. Im Allgemeinen sollte bei Drahtkanälen mit kleinem Kern der Mittenabstand der Linien das Dreifache des Liniendurchmessers betragen; bei Drahtkanälen mit größerem Durchmesser sollte der Mittenabstand der Linien das Drei- bis Fünffache des Liniendurchmessers betragen. Der Referenzwert für das Verhältnis von Liniengeschwindigkeit zu Aufnahmegeschwindigkeit liegt bei 1:1,7–2.
Empirische Formel t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
Einweg-Laufzeit der T-Leitung (min) r – Durchmesser der Seitenplatte der Spule (mm)
R – Durchmesser der Spulentrommel (mm) l – Öffnungsweite der Spule (mm)
V-Drahtgeschwindigkeit (m/min) d – Außendurchmesser des Lackdrahts (mm)
7. Bedienungsmethode
Obwohl die Qualität von Lackdraht maßgeblich von der Qualität der Rohstoffe wie Lack und Draht sowie dem Zustand der Maschinen und Anlagen abhängt, ist die Herstellung von hochwertigem Lackdraht unerlässlich, wenn wir uns nicht konsequent mit einer Reihe von Problemen wie Brennen, Glühen, Geschwindigkeit und deren Zusammenspiel im Betrieb auseinandersetzen, die Betriebstechnik nicht beherrschen, die Arbeitsabläufe und die Lagerung nicht ordnungsgemäß durchführen und die Prozesshygiene nicht gewährleisten. Selbst unter optimalen Bedingungen kann die Kundenzufriedenheit nicht erreicht werden. Daher ist Verantwortungsbewusstsein der entscheidende Faktor für eine erfolgreiche Lackdrahtherstellung.
1. Vor Inbetriebnahme der Heißluft-Emaillieranlage mit katalytischer Verbrennung sollte der Ventilator eingeschaltet werden, um eine langsame Luftzirkulation im Ofen zu gewährleisten. Ofen und Katalysatorzone sind elektrisch vorzuheizen, bis die Temperatur in der Katalysatorzone die vorgegebene Zündtemperatur des Katalysators erreicht hat.
2. „Drei Sorgfaltspflichten“ und „drei Kontrollen“ im Produktionsbetrieb.
1) Messen Sie den Lackfilm stündlich und kalibrieren Sie die Nullposition der Mikrometerskala vor jeder Messung. Achten Sie bei der Linienmessung darauf, dass Mikrometerskala und Linie die gleiche Geschwindigkeit beibehalten. Messen Sie die breite Linie in zwei zueinander senkrechten Richtungen.
2) Überprüfen Sie regelmäßig die Kabelführung, insbesondere die Kabelführung in Längsrichtung und die Kabelspannung, und korrigieren Sie diese gegebenenfalls. Prüfen Sie außerdem, ob das Schmieröl geeignet ist.
3) Überprüfen Sie die Oberfläche regelmäßig und achten Sie auf raue Stellen, Abplatzungen oder andere Beschädigungen der Lackierung. Ermitteln Sie die Ursachen und beheben Sie diese umgehend. Bei defekten Produkten am Fahrzeug muss die Achse umgehend ausgebaut werden.
4) Überprüfen Sie den Betrieb, prüfen Sie, ob die beweglichen Teile in Ordnung sind, achten Sie auf die Festigkeit der Abwickelwelle und verhindern Sie, dass sich der Walzenkopf, der Draht bricht oder der Drahtdurchmesser verringert.
5) Überprüfen Sie Temperatur, Geschwindigkeit und Viskosität gemäß den Prozessanforderungen.
6) Prüfen Sie, ob die Rohstoffe die technischen Anforderungen im Produktionsprozess erfüllen.
3. Bei der Herstellung von emaillierten Drähten ist auch auf die Gefahr von Explosionen und Bränden zu achten. Die Brandsituation stellt sich wie folgt dar:
Erstens kann der gesamte Ofen vollständig abbrennen, was häufig durch eine zu hohe Dampfdichte oder Temperatur im Ofenquerschnitt verursacht wird; zweitens können einzelne Drähte aufgrund einer zu großen Menge Lack beim Einfädeln Feuer fangen. Um Brände zu vermeiden, muss die Temperatur im Prozessofen streng kontrolliert und die Ofenbelüftung ungehindert gewährleistet sein.
4. Ordnung nach dem Parken
Die Nacharbeiten nach dem Abstellen der Anlage umfassen hauptsächlich die Reinigung des alten Klebers am Ofeneingang, die Reinigung des Farbbehälters und der Führungsrolle sowie die sorgfältige Desinfektion der Werkstatt und der Umgebung. Um den Farbbehälter sauber zu halten, sollte er bei längerer Standzeit mit Papier abgedeckt werden, um das Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern.
Spezifikationsmessung
Lackdraht ist eine Kabelart. Seine Spezifikation wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts (Einheit: mm) angegeben. Die Messung des Durchmessers von Lackdraht entspricht der Messung dieses Durchmessers. Üblicherweise wird hierfür ein Mikrometer verwendet, dessen Genauigkeit bis zu 0,01 mm beträgt. Es gibt direkte und indirekte Messmethoden zur Bestimmung des Durchmessers von Lackdraht.
Zur Bestimmung des Durchmessers von emailliertem Draht gibt es direkte und indirekte Messmethoden.
Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts (Einheit: mm) angegeben. Die Messung der Spezifikation von Lackdraht entspricht der Messung des Durchmessers des blanken Kupferdrahts. Sie erfolgt üblicherweise mit einem Mikrometer, dessen Genauigkeit bis zu 0,01 mm betragen kann.
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Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts angegeben (Einheit: mm).
Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts (Einheit: mm) angegeben. Die Messung der Spezifikation von Lackdraht entspricht der Messung des Durchmessers des blanken Kupferdrahts. Sie erfolgt üblicherweise mit einem Mikrometer, dessen Genauigkeit bis zu 0,01 mm betragen kann.
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Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts (Einheit: mm) angegeben. Die Messung der Spezifikation von Lackdraht entspricht der Messung des Durchmessers des blanken Kupferdrahts. Sie erfolgt üblicherweise mit einem Mikrometer, dessen Genauigkeit bis zu 0,05 mm betragen kann.
Die Messung der Spezifikation von emaillierten Drähten entspricht der Messung des Durchmessers von blankem Kupferdraht. Sie wird üblicherweise mit einem Mikrometer durchgeführt, dessen Genauigkeit bis zu 0,01 betragen kann.
Die Messung der Spezifikation von lackiertem Draht entspricht der Messung des Durchmessers von blankem Kupferdraht. Sie wird üblicherweise mit einem Mikrometer durchgeführt, dessen Genauigkeit bis zu 0,05 µm betragen kann.
Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts angegeben (Einheit: mm).
Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts (Einheit: mm) angegeben. Die Messung der Spezifikation von Lackdraht entspricht der Messung des Durchmessers des blanken Kupferdrahts. Sie erfolgt üblicherweise mit einem Mikrometer, dessen Genauigkeit bis zu 0,01 mm betragen kann.
Es gibt direkte und indirekte Messmethoden zur Bestimmung des Durchmessers von emailliertem Draht.
Die Messung der Spezifikation von Lackdraht entspricht der Messung des Durchmessers von blankem Kupferdraht. Üblicherweise wird hierfür ein Mikrometer verwendet, dessen Genauigkeit bis zu 0,01 beträgt. Es gibt direkte und indirekte Messmethoden zur Bestimmung des Durchmessers von Lackdraht. Bei der direkten Messung wird der Durchmesser des blanken Kupferdrahts direkt gemessen. Der Lackdraht muss zuvor durchgebrannt werden. Da der Durchmesser des im Rotor von Reihenschlussmotoren für Elektrowerkzeuge verwendeten Lackdrahts sehr klein ist, muss er beim Durchbrennen mehrmals kurzzeitig durchgebrannte werden, um ein Durchbrennen und damit eine Beeinträchtigung der Effizienz zu vermeiden.
Die direkte Messmethode besteht darin, den Durchmesser von blankem Kupferdraht direkt zu messen. Lackierter Draht muss zuvor durchgebrannt werden; hierfür ist die Feuermethode anzuwenden.
Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts angegeben (Einheit: mm).
Lackdraht ist eine Kabelart. Die Spezifikation von Lackdraht wird durch den Durchmesser des blanken Kupferdrahts (Einheit: mm) angegeben. Die Messung der Spezifikation von Lackdraht entspricht der Messung des Durchmessers des blanken Kupferdrahts. Üblicherweise wird hierfür ein Mikrometer verwendet, dessen Genauigkeit bis zu 0,05 mm betragen kann. Es gibt direkte und indirekte Messmethoden zur Bestimmung des Durchmessers von Lackdraht. Direkte Messung: Bei der direkten Messung wird der Durchmesser des blanken Kupferdrahts direkt gemessen. Der Lackdraht muss zuvor mit einer Flamme erhitzt werden. Da der Durchmesser des im Rotor von Reihenschlussmotoren für Elektrowerkzeuge verwendeten Lackdrahts sehr klein ist, muss er beim Erhitzen mit einer Flamme mehrmals kurzzeitig erhitzt werden, um ein Durchbrennen und damit eine Beeinträchtigung der Effizienz zu vermeiden. Nach dem Erhitzen wird die verbrannte Farbe mit einem Tuch entfernt. Anschließend wird der Durchmesser des blanken Kupferdrahts mit einem Mikrometer gemessen. Dieser Durchmesser entspricht der Spezifikation des Lackdrahts. Zum Erhitzen des Lackdrahts kann eine Spirituslampe oder eine Kerze verwendet werden. Indirekte Messung
Indirekte Messung: Bei der indirekten Messmethode wird der Außendurchmesser des lackisolierten Kupferdrahts (einschließlich der Lackschicht) gemessen und anschließend anhand dieser Daten der Durchmesser bestimmt. Diese Methode kommt ohne Brennen des Drahts aus und ist sehr effizient. Kennt man die genaue Modellbezeichnung des lackisolierten Kupferdrahts, lässt sich die Spezifikation (der Durchmesser) noch präziser überprüfen. [Erfahrung] Unabhängig von der gewählten Methode sollten mehrere verschiedene Drahtenden oder Drahtabschnitte dreimal gemessen werden, um die Messgenauigkeit zu gewährleisten.
Veröffentlichungsdatum: 19. April 2021
