MIG-Drähte spielen eine wichtige Rolle beim modernen Schweißen. Um qualitativ hochwertige Schweißergebnisse zu erzielen, ist es wichtig zu wissen, wie man MIG-Drähte richtig auswählt und verwendet.
Wie wählt man MIG-Draht aus?
Zunächst einmal muss das Grundmaterial berücksichtigt werden, da die Art des Grundmaterials die Drahtauswahl bestimmt. Gängige Grundmaterialien sind Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Bei Kohlenstoffstahl ist die Auswahl vonSchweißdrahtDie Wahl des Schweißdrahts sollte sich nach der Festigkeit richten. Für niedrigfesten Kohlenstoffstahl kann herkömmlicher Kohlenstoffstahl-Schweißdraht verwendet werden, während hochfester Kohlenstoffstahl einen höherfesten Draht erfordert, um die Eigenschaften nach dem Schweißen zu gewährleisten. Es gibt viele Arten von Edelstahl, darunter austenitischer, ferritischer und martensitischer Edelstahl. Jede Edelstahlsorte hat ihre eigene, spezifische chemische Zusammensetzung und Leistungseigenschaften. Daher muss der Edelstahldraht entsprechend ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass die Korrosionsbeständigkeit und die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht dem Grundwerkstoff entsprechen.
Selbstverständlich berücksichtigen wir bei der Schweißleistung die Anforderungen an die Festigkeit der Schweißnaht, die ein wichtiges Kriterium für die Drahtauswahl darstellt. Muss die Schweißnaht hohen Belastungen standhalten, ist ein hochfester Draht zu wählen. Dies gewährleistet, dass die Schweißverbindung im Gebrauch nicht bricht. Für Schweißarbeiten mit Korrosionsbeständigkeitsanforderungen, beispielsweise an Werkstücken, die in rauen Umgebungen wie der chemischen Industrie oder im Meer eingesetzt werden, ist die Auswahl von Schweißdrähten mit entsprechender Korrosionsbeständigkeit erforderlich. Auch für Werkstücke, die eine hohe Zähigkeit oder gute Tieftemperatureigenschaften aufweisen müssen, ist die sorgfältige Auswahl des geeigneten Drahtes unerlässlich.
Zweitens muss der Drahtdurchmesser bestimmt werden. Die Wahl des Drahtdurchmessers, des Schweißstroms, der Schweißposition und der Grundwerkstoffdicke hängt eng zusammen. Generell gilt: Je höher der Schweißstrom und je dicker der Grundwerkstoff, desto dicker sollte der Draht sein. Dickere Drähte können höhere Ströme aushalten und liefern mehr Zusatzwerkstoff, was die Festigkeit der Schweißnaht gewährleistet. Im Vergleich zum Schweißen dünner Bleche werden üblicherweise Drähte mit kleinerem Durchmesser gewählt, um die Wärmeeinbringung zu minimieren und Durchbrennen sowie Verzug zu vermeiden. Auch in unterschiedlichen Schweißpositionen muss der passende Drahtdurchmesser gewählt werden. Beispielsweise sollte beim Schweißen von oben aufgrund der schwierigeren Handhabung ein dünnerer Draht verwendet werden, um die Schweißung zu erleichtern und die Schweißqualität zu gewährleisten.
Darüber hinaus müssen bei der Drahtauswahl die Schweißprozessparameter berücksichtigt werden. Verschiedene MIG-Schweißprozessparameter wie Schweißstrom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit haben einen wesentlichen Einfluss auf die Drahtwahl. Der Draht sollte anhand der tatsächlichen Schweißprozessparameter ausgewählt werden und zu diesen passen. Bei Hochstrom- und Hochgeschwindigkeitsschweißen ist es wichtig, dass der Draht gleichmäßig aufschmilzt und eine hochwertige Schweißnaht bildet. Daher ist ein Schweißdraht mit guten Abschmelzeigenschaften und Stabilität erforderlich.
Gleichzeitig müssen wir auch die Versorgungssicherheit des Schweißdrahts und den Kundendienst berücksichtigen. Wählen Sie eine Drahtmarke mit gutem Ruf und zuverlässigen Lieferketten, um sicherzustellen, dass es beim Schweißen nicht zu Drahtengpässen kommt. TANKII Alloy bietet eine breite Palette an Schweißdrähten in gleichbleibend hoher Qualität. Bei Bedarf kontaktieren Sie uns bitte.
Welche Vorsichtsmaßnahmen sind dann bei der Verwendung vonMIG-Schweißdraht?
Zunächst ist es wichtig, ein für das MIG-Schweißen geeignetes Schweißgerät auszuwählen. Es sollte stabil arbeiten und Stromstärke und Spannung präzise einstellen. Achten Sie außerdem auf eine ordnungsgemäße Erdung, um Stromschläge zu vermeiden. Die einwandfreie Funktion des Drahtvorschubsystems ist entscheidend für die Schweißqualität. Der Drahtvorschubmechanismus muss leichtgängig laufen und der Anpressdruck der Drahtvorschubrolle moderat sein, um ungleichmäßigen Drahtvorschub oder Drahtrutschen zu verhindern. Reinigen Sie das Drahtvorschubrohr regelmäßig, um Verstopfungen vorzubeugen.
Die Wahl des Schutzgases ist ebenfalls wichtig. Gängige Schutzgase sind Argon, Helium oder ein Gemisch daraus. Die Reinheit des Schutzgases muss den Anforderungen entsprechen, um eine hohe Schweißqualität zu gewährleisten. Eine angemessene Einstellung des Schutzgasstroms ist sehr wichtig. Generell sollte der Gasstrom entsprechend dem Schweißstrom, dem Drahtdurchmesser, der Schweißposition und weiteren Faktoren angepasst werden. Zusätzlich muss während des Schweißprozesses ein guter Gasschutz im Schweißbereich sichergestellt werden, um das Eindringen von Luft in das Schmelzbad zu verhindern.
Es ist zu beachten, dass wir den geeigneten MIG-Schweißdraht in der Regel entsprechend dem Material, der Dicke und den Schweißanforderungen des Grundwerkstoffs auswählen. Durchmesser, chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften des Schweißdrahts müssen dem Grundwerkstoff entsprechen. Vor Gebrauch sollte die Oberflächenqualität des Schweißdrahts geprüft und dieser bei Korrosion und Öl gereinigt werden. Die Drahtlänge ist zu kontrollieren. Im Allgemeinen ist eine Länge von etwa dem Zehnfachen des Drahtdurchmessers optimal. Eine zu lange Drahtlänge führt zu erhöhtem Widerstand, Überhitzung des Drahts und beeinträchtigt die Schweißqualität.
Darüber hinaus stellen unterschiedliche Schweißpositionen unterschiedliche Anforderungen an den Schweißprozess. Beim Flach-, Vertikal-, Horizontal- und Rückenschweißen müssen die Schweißparameter und Arbeitsmethoden angepasst werden, um die Schweißqualität zu gewährleisten. Beim Schweißen bestimmter Werkstoffe wie dicker Bleche oder hochkohlenstoffhaltigem Stahl kann eine Vorwärmung erforderlich sein, um Risse zu vermeiden. Gleichzeitig muss die Zwischenlagentemperatur kontrolliert werden, um zu hohe oder zu niedrige Werte zu verhindern. Während des Schweißprozesses müssen Schlacke und Schweißspritzer auf der Schweißnahtoberfläche umgehend entfernt werden, um die optische Qualität der Schweißnaht und einen reibungslosen Ablauf der nachfolgenden Schweißarbeiten zu gewährleisten.
Veröffentlichungsdatum: 02.09.2024
